Los Discos Diamantado son discos con un centro de acero y un contorno tipo corona formado por una aleación de metales con partículas de diamante, de ahí su nombre. Pero, ¿sabemos realmente cómo funcionan y cómo debemos usarlos? Para empezar, debemos entender que los discos son herramientas abrasivas que “cortan” por la fricción de las partículas de diamante. La función del aglomerante es sujetar las partículas de diamante hasta que éstas se desgastan o rompen. Por el contrario, si el disco es muy resistente a la abrasión, hará que no se repongan las partículas de diamante gastadas. En RUBI disponemos una gran variedad de discos diamantados.
1. Como ya hemos comentado anteriormente, cada material tiene distinta dureza y dificultad. 2. No es lo mismo hacer un inglete que un corte en recto. 3. La banda del disco diamantado puede tener varios acabados. Discos continuos: discos con la banda diamantada continúa. Generalmente se utilizan para conseguir un acabado más fino en los trabajos que requieren más delicadeza en el corte. Discos segmentados: discos con la banda diamantada segmentada (separada por espacios) para cortar materiales como ladrillo, piedra, granito, etc. Ofrecen la máxima velocidad de corte. Discos turbo (láser): discos con la banda diamantada almenada. Se caracterizan por tener una mayor velocidad de corte que los discos de borde continuo y un mejor acabado que los discos de borde segmentado.
4. 5. Corte seco: este tipo de disco diamantado no necesita lubricación ni ser enfriado con agua (aunque también se puede utilizar con agua). La herramienta trabaja con la única refrigeración que se produce al airearla. Corte húmedo: este tipo disco de diamante se refrigera con agua para lubricar y mantener estable la temperatura del disco durante el corte. Además, facilita la limpieza del disco de diamante y la evacuación del polvo producido en el proceso. Esto ofrece un corte más duradero y mucho más limpio y profesional. Siempre debemos seguir las recomendaciones del fabricante acerca del material que se va a cortar y verificaremos que el disco no presenta ningún desperfecto. Verificar que los rodamientos y el eje de la amoladora o sierra circular estén en buenas condiciones. Se debe permitir una correcta refrigeración haciendo girar el disco libremente cada pocos minutos, no debemos realizar cortes largos ni continuos. Siempre se deberá utilizar la equipación de seguridad adecuada: gafas, calzado, vestimenta ajustada, protectores auditivos, y, en los casos que sea necesario, mascarilla.
¿Es lo mismo un disco segmentado que uno continuo?
Si alguna vez has buscado un disco de corte, seguramente te has encontrado con dos términos muy comunes: disco segmentado y disco continuo. Aunque ambos están diseñados para cortar, no son iguales ni sirven para lo mismo. En Marathon Diamond, te explicamos las diferencias clave y cuándo conviene usar cada uno
Disco segmentado: potencia y resistencia
El disco segmentado se caracteriza por tener ranuras o cortes en el borde que dividen la superficie en varios segmentos. Estas ranuras permiten una mejor ventilación y ayudan a disipar el calor durante el corte, lo que evita el sobrecalentamiento. Este tipo de disco está pensado para trabajos exigentes. Su diseño lo hace ideal para cortar materiales duros y abrasivos, como el hormigón, el granito, los ladrillos o la piedra. Además, es perfecto para cortes en seco, aunque también puede utilizarse con agua. Es el disco que necesitas si trabajas en obra gruesa, reformas estructurales o demoliciones, donde prima la rapidez y la resistencia frente al acabado. Ventaja principal: alta velocidad de corte y durabilidad. Tenlo en cuenta: el acabado puede no ser tan limpio; es más funcional que estético.
Disco continuo: precisión en cada detalle
Por otro lado, el disco continuo tiene un borde liso sin interrupciones, recubierto de diamante. Esto le permite ofrecer cortes más suaves y precisos, ideales para materiales delicados. Se recomienda especialmente para cortar cerámica, azulejos, porcelánico, mármol o vidrio. Si priorizas precisión y un acabado perfecto, opta por un disco continuo, y úsalo siempre con agua.
En Marathon Diamond, cada corte cuenta
Elegir el disco adecuado marca la diferencia entre un trabajo eficiente y un resultado mediocre. En Marathon Diamond, desarrollamos discos de alto rendimiento pensados para cubrir todas las exigencias del profesional de la construcción, la reforma o el diseño. ¿No estás seguro de qué disco necesitas? Dentro de la industria de suministros, existen diferentes tipos de discos de corte y los discos de diamante son herramientas indispensables para el corte de materiales duros y abrasivos.
Estos discos se caracterizan por su resistencia y capacidad para realizar cortes precisos en diferentes superficies. Un disco diamante es una herramienta de corte compuesta por un núcleo de acero y segmentos o bordes impregnados con partículas de diamante industrial. Los diamantes utilizados en estos discos no son naturales, sino que se producen sintéticamente para alcanzar una dureza extrema. Los discos de diamante son conocidos por su capacidad para cortar materiales extremadamente duros y resistentes, como concreto, piedra, ladrillo y cerámica. El principio de funcionamiento de los discos diamantados se basa en la abrasión. Cuando el disco gira a alta velocidad, las partículas de diamante en el borde del disco desgastan el material a cortar. Presión de corte: Aplicar la presión adecuada es crucial. Refrigeración: Muchos discos de diamante necesitan refrigeración, generalmente con agua, para evitar el sobrecalentamiento y prolongar la vida útil del disco. Los discos de diamante son extremadamente versátiles y se utilizan para cortar diferentes tipos de materiales. El hormigón es uno de los materiales más comunes que se corta con discos de diamante. Estos discos son perfectos para cortar tanto hormigón fresco como endurecido. Otro uso frecuente de los discos de diamante es en el corte de piedra natural y mármol. En la construcción de paredes y estructuras, los discos de diamante son fundamentales para cortar ladrillos y bloques de concreto. Los discos de diamante también se utilizan para cortar azulejos y cerámicas. En aplicaciones de infraestructura, los discos de diamante se utilizan para cortar asfalto. Aunque menos común, los discos diamantados también pueden utilizarse para cortar materiales frágiles como el vidrio y la porcelana. No obstante, su uso en metales ferrosos, como el acero, no es recomendable, ya que el disco puede desgastarse rápidamente y no proporcionar un corte adecuado. En promedio, un disco de diamante de alta calidad puede cortar entre 200 y 400 metros lineales de concreto antes de necesitar ser reemplazado. En general, un disco de diamante puede durar entre 10 y 100 horas de uso continuo. Cortar metal con un disco diamantado no es recomendable, ya que estos discos no están diseñados para este tipo de material. En conclusión, los discos diamantados son herramientas indispensables para cortar materiales duros y abrasivos con exactitud y eficacia. Entender qué materiales pueden cortar, cómo funcionan, y las mejores prácticas para su uso asegura una operación segura y productiva en cualquier proyecto de construcción o manufactura. La diferencia fundamental es estructural: el disco segmentado tiene el borde dividido en bloques de diamante separados por ranuras de ventilación, mientras el disco continuo presenta un borde sin interrupciones. En un disco segmentado, los bloques de diamante tienen una altura estándar que oscila entre 8 mm y 15 mm, separados por canales abiertos. Esas ranuras cumplen dos funciones críticas: evacuan los residuos de corte y disipan calor. El disco continuo, en cambio, mantiene contacto ininterrumpido con el material. Ambos tipos se fabrican en diámetros de 115 mm, 125 mm, 180 mm y 230 mm. En la industria de la construcción en Chile -especialmente en proyectos de obra gruesa e infraestructura vial- el disco segmentado domina por su resistencia al trabajo continuo sobre hormigón armado. El disco segmentado opera con eficacia tanto en corte seco como húmedo. Sus ranuras actúan como canales de evacuación de calor y material pulverizado, reduciendo el riesgo de sobrecalentamiento del segmento diamantado. Esta característica lo hace técnicamente superior en materiales de alta abrasividad y dureza variable, como el hormigón armado (dureza Mohs aproximada de 6 a 7 en sus áridos), ladrillo refractario o granito. El disco continuo, en cambio, requiere preferentemente corte húmedo para disipar el calor acumulado en su borde sin interrupciones. La ausencia de segmentación entrega una línea de corte limpia, sin micro-astillado, condición indispensable al trabajar cerámica fina, porcelanato técnico o mármol con dureza Mohs entre 3 y 5. En la industria minera y de construcción de infraestructura en Chile, donde los materiales combinan alta dureza con condiciones de trabajo exigentes, el disco segmentado representa la elección estándar para productividad. Un error de selección en disco de corte puede reducir la vida útil del abrasivo hasta en un 60% respecto al rendimiento esperado. Tipo de material: Materiales de alta dureza y abrasividad -hormigón armado, asfalto, granito- demandan segmentos con aglomerante de mayor dureza. Refrigeración disponible: Sin suministro de agua, el disco continuo acumula calor en el borde, acelerando la fatiga del aglomerante. Potencia del equipo: Amoladoras angulares bajo 1.400 W limitan la presión de corte efectiva. Compatibilidad del núcleo: Verificar agujero de montaje estándar 22,23 mm y que el núcleo sea de acero templado. Tecnología de unión del segmento: La soldadura láser ofrece mayor resistencia mecánica que la sinterización convencional, reduciendo el riesgo de desprendimiento de segmentos a velocidades operacionales elevadas. Todo disco debe exhibir marcación conforme a ISO 13236: velocidad máxima en m/s, diámetro nominal y sentido de giro. Las condiciones de almacenaje impactan directamente la vida útil: temperatura estable entre 5 °C y 25 °C, humedad relativa bajo 65%, posición vertical sobre soporte y sin contacto directo con el suelo. No es lo recomendable. El borde segmentado genera impacto intermitente que puede astillar el esmalte vitrificado. La velocidad periférica óptima para discos segmentados en hormigón oscila entre 25 y 35 m/s. Los discos continuos operan mejor entre 20 y 28 m/s con agua. Técnicamente posible, pero contraindicado. La elección entre disco segmentado y continuo no es arbitraria: responde a variables técnicas medibles como dureza del material, disponibilidad de refrigeración y exigencia de acabado superficial.
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