La necesidad de dotar de revestimientos a las paredes de fachada realizadas con obras de fábrica, ha sido una constante histórica de la Arquitectura. En las obras de fábrica, incluso en algunas mamposterías, ha sido preciso dotarlas con un material de acabado que pudiera incrementar la impermeabilidad de las mismas. De ese modo nacieron sin duda los revocos o enfoscados más antiguos. Pero la Arquitectura siempre pide algo más que una solución técnica, y claro está, que ese simple enfoscado necesitaba de un perfeccionamiento estético, puesto que se configuraba como la parte más extensamente visible de las fachadas. Con el tiempo, las pinturas, los distintos tipos de estuco y los esgrafiados, han ido confiriendo a estos revestimientos un carácter propio muy ligado a los distintos estilos arquitectónicos de la historia.
No sólo la Arquitectura más representativa ha utilizado estos revestimientos. La construcción rural tradicional, también lo ha hecho. En las zonas de España en las que la carencia de bloques de piedra para la construcción de fachadas vistas obligaba a utilizar materiales de inferior calidad, se utilizaban revestimientos para dotar a las fachadas de una mejor impermeabilidad y aspecto estético. Incluso las construcciones más sencillas de tapial, se han cubierto con revestimientos de este tipo.
Desde un punto de vista conceptual nos encontramos ante lo que hemos convenido en denominar como “los revestimientos continuos”. Todos se basan en una misma idea, la de obtener una masa de producto, elaborada en obra, que se extiende sobre la superficie de fachada con un espesor reducido, capaz de aportar mejoras técnicas y estéticas a la fachada. La distancia que separa un simple revoco de un esgrafiado es grande. Pero su base técnica es la misma, aunque el proceso de aplicación y la mezcla de productos difieran. Quizás sea en el refinamiento estético donde se encuentre su auténtica diferencia. Algunos de ellos requieren además la aplicación de distintas capas o manos, con un producto en general parecido pero dosificado de un modo variable en cada capa para obtener acabados distintos. A nadie se le escapa que para la realización de los estucos y esgrafiados, además se requiere mano de obra experimentada y especializada, cada vez más difícil de encontrar. No podemos olvidar aquí el trabajo de los esgrafiadores, especialmente importantes en el modernismo, a los que hay que considerar más artesanos que operarios de la construcción.
La construcción actual demanda técnicas y productos de producción controlada, de aplicación rápida, que requieran poca mano de obra y que ésta no sea necesariamente de alta calificación. Ahí entra en juego el monocapa dentro del mundo de los revestimientos continuos. Es sin duda la variante moderna de aquellos revestimientos continuos que se han empleado desde siempre.
Definición de monocapa. Concepto técnico y terminológico
Cuando se intenta definir el monocapa se debe asumir un concepto ambivalente según el aspecto terminológico o el más estrictamente técnico. A menudo, esta dualidad puede llevar a alguna confusión. Un revestimiento monocapa, como su nombre indica, consiste en un elemento superficial que constituye una única capa constructiva. Como ya se apuntaba antes, en la tradición histórica de los revestimientos continuos, algunas de sus variantes se obtienen por la superposición de varias capas de productos similares con dosificaciones o granulometrías variables según se trate de una capa de base o de acabado. En contraposición a esto, el revestimiento monocapa, configura una única capa de un mismo producto, con una misma dosificación. Esa será su naturaleza una vez terminada su aplicación y de ahí su nombre. Aún así es posible que, en algunos casos, para la colocación en obra del revestimiento monocapa se hayan aplicado dos manos del producto. No consideramos en este caso, que cada una de las manos sea una “capa constructiva”. Si nos fijamos en la denominación, los revestimientos de pintura son claramente un revestimiento “monocapa”, aunque para su obtención se hayan dado dos o tres manos del mismo producto. En el caso de los revestimientos continuos que nos ocupan, el nombre enmascara la realidad del procedimiento de aplicación, aunque en una gran mayoría de casos se ejecute realmente una única mano o capa.
Desde un punto de vista operativo y sencillo, un mortero monocapa se puede definir como un mortero industrializado que se suministra listo para mezclarlo con agua, amasarlo y extenderlo sobre las paredes de cerramiento exterior y obtener en una única actividad de obra el acabado de fachadas. La definición técnica más común del mortero monocapa, se basa en la recopilación ordenada de sus características principales: Es un mortero predosificado industrialmente, compuesto por cemento, aditivos, áridos, y fibras, al que únicamente se le añade agua en obra y, una vez amasado, se extiende o proyecta sobre las paredes de cerramiento en una sola capa de unos 15 mm de espesor, que se ejecuta en una o dos manos consecutivas del mismo material, con distintas posibilidades de texturas y colores que constituye por sí mismo el acabado de fachada. El producto fraguado tiene propiedades impermeables y transpirables que contribuyen al buen comportamiento higrotérmico de las fachadas. Sus características permiten que absorba el agua de lluvia pero, a su vez, impiden que lo atraviese y llegue al soporte, y facilitan su posterior evaporación durante el período seco. Al mismo tiempo permite el tránsito del vapor de agua que se genera en el interior del edificio hacia el exterior. El aspecto final del monocapa se puede escoger entre una serie de posibilidades en función de los pigmentos y el tratamiento final de la superficie una vez aplicado sobre el soporte. Los pigmentos son de una gama extensísima, preferentemente en tonalidades claras y las texturas finales se obtienen a base de aplicar distintos tratamientos a la superficie vista una vez aplicado el producto, o por proyección de áridos cuando el mortero aún está fresco.
La industrialización del revestimiento continuo Ninguno de los revestimientos continuos que se han usado tradicionalmente a lo largo de la historia han tenido como característica básica la de ser producidos industrialmente. Siempre han sido elaborados a pie de obra, utilizando materiales de distinta procedencia, y con dosificaciones aproximadas, lo que ocasiona que a lo largo de la obra se puedan obtener revestimientos relativamente distintos entre sí. El producto que se elabora para una jornada puede ser relativamente parecido al que se elabore al día siguiente, pero no igual. Dependerá del cuidado y experiencia de los operarios que se obtenga un producto lo más homogéneo posible durante varios días de trabajo. La posibilidad de industrializar el revestimiento continuo permite controlar un buen número de las variables que intervienen en la elaboración del material. Se obtienen así, grandes cantidades de producto de idéntica dosificación. Pero aún hay más, sus características técnicas pueden ser evaluadas y conocidas de antemano, lo que contribuye a un conocimiento más exhaustivo del comportamiento de las soluciones constructivas de las fachadas que incorporan un revestimiento continuo del tipo monocapa. La industrialización ha permitido además la incorporación a los materiales básicos -cemento y áridos- de nuevos productos llamados aditivos, cargas ligeras, fibras y pigmentos que permiten controlar un buen número de propiedades del producto final. Los aditivos retenedores de agua mejoran las condiciones de curado del monocapa (controlan la velocidad de la pérdida de agua de la masa de mortero) evitando la deshidratación que pueda producirse, ya sea por la excesiva absorción del soporte como por la desecación prematura a causa de las condiciones ambientales. Los hidrofugantes actúan sobre poros y capilares haciendo que su comportamiento hidrófobo dificulte el paso del agua hacia el interior. De esta manera evita que el revestimiento absorba un exceso de agua, por ejemplo, en caso de lluvias. Los aireantes contribuyen a la obtención de una masa de producto más manejable, con menor cantidad de agua, e incrementan la deformabilidad. Las cargas ligeras reducen el peso del producto y su módulo elástico, aumentan su deformabilidad, con lo que mejoran la aplicación sobre soportes relativamente débiles a la vez que aumentan su rendimiento. Son productos como la perlita, la vermiculita, o cargas inertes muy ligeras de origen natural o industrial. Las fibras, de origen natural o artificial, permiten mejorar la cohesión de la masa, mayores gruesos de aplicación y mejoran el comportamiento frente a las deformaciones. Los pigmentos dan lugar a una extensa gama cromática de colores preferiblemente claros, que permiten obtener el aspecto estético deseado en los revestimientos. La adecuada combinación de estos productos, y el conocimiento de sus características técnicas no es sencilla, y los procesos industriales se encargan de obtener los materiales básicos y las dosificaciones correctas. Cada fabricante puede configurar así diversos productos en su catálogo que se adapten de forma convenientemente a las características de la obra que se va a realizar. A pie de obra va a llegar una cantidad suficiente de producto, correctamente dosificado y conservado, con unas características técnicas concretas y conocidas de antemano.
Ámbitos de uso del monocapa
Podemos analizar una serie de factores que inciden de algún modo en la aptitud del monocapa para unas situaciones específicas de proyecto. Corresponderá al proyectista dar la importancia adecuada a cada una de ellas, o establecer sus prioridades. Las dimensiones Puede aplicarse indistintamente en fachadas de reducidas dimensiones como viviendas unifamiliares, o en fachadas de grandes dimensiones mientras se respeten las necesarias juntas a las que nos referiremos más adelante. Obviamente los rendimientos de aplicación son más elevados en grandes superficies que en pequeñas.
La geometría El monocapa se aplica bien sobre planos continuos y verticales. En zonas de fachada muy molduradas, su aplicación es dificultosa y los acabados difíciles de trabajar. No es recomendable aplicarlo sobre planos inclinados, en especial los expuestos a la lluvia si sus pendientes son superiores al 10% respecto de la vertical. En los planos horizontales -por ejemplo en la cara inferior de un balcón- puede aplicarse siempre que se tengan en cuenta las recomendaciones del fabricante, dado que existen variables como el espesor de aplicación o las características del propio soporte que pueden comprometer su adherencia. No hay ningún problema en su aplicación sobre planos curvos de directriz vertical si su radio es elevado (más de un metro). Para radios menores -un pilar circular por ejemplo- es difícil conseguir un buen acabado del mismo nivel que en las superficies planas.
Condiciones ambientales El monocapa responde bien en las zonas de fachada sometidas alternativamente a sol y lluvia. Sus características intrínsecas permiten una cierta absorción de agua y su posterior evaporación de forma cíclica, sin afectar a su durabilidad. En cambio no es aconsejable en zonas de fachada donde simultáneamente se den condiciones de permanente humedad, poca ventilación y estén sometidas de manera frecuente a condiciones climáticas adversas (como, por ejemplo, ciclos hielo-deshielo), aunque existen soluciones para su aplicación en estas zonas. Queda descartado su empleo en zonas en contacto con agua o sumergidas.
Combinación con otros materiales El encuentro del monocapa con otros materiales o componentes de fachada no presenta problemas o incompatibilidades, salvo la precaución de resolver correctamente las juntas en los encuentros y prever la forma de ejecución en obra de modo que no se produzcan desperfectos o dificultades en la ejecución de los acabados.
Tipo de aplicación Existen dos sistemas de aplicación del monocapa sobre el soporte: proyección mecánica (mediante máquinas de proyección continuas o discontinuas) y aplicación manual (con la ayuda de una llana). La información que acompaña al producto especifica para qué tipo de aplicación es apto. La proyección mecánica del mortero proporciona mejores prestaciones en cuanto a homogeneidad del producto colocado y mejor rendimiento. El monocapa en obra nueva.
Condiciones de aplicación La obra nueva es el terreno de juego natural del monocapa. Como tecnología industrializada forma parte de la solución técnica de una fachada. El diseño técnico del cerramiento exterior que incorpora un monocapa como acabado debe respetar sus reglas de utilización. Esto es aplicable, no sólo a la sección tipo del cerramiento, sino a los detalles de encuentros con otros elementos de fachada (albardillas, zócalos, carpintería, voladizos, vierteaguas, juntas estructurales...) y al propio despiece de las superficies revestidas. Insistiremos aquí en un concepto que ya hemos apuntado anteriormente. No se debe proyectar un fachada y en el último momento escoger con qué la revestimos (monocapa, alicatado, obra vista...). La decisión del tipo de acabado conlleva distintas soluciones constructivas. Pongamos un ejemplo que lo explica. Si se decide que en una fachada se va a realizar una solución de doble hoja ventilada, habrá que responder mediante una configuración de proyecto apta para ello. Es prácticamente imposible realizar una fachada de este tipo, tomada la decisión de ventilarla una vez el proyecto está en su fase final. Los revestimientos monocapa pueden aplicarse de un modo muy generalizado si se respetan las condiciones que se establecen en el apartado 2.1. Se trata de un revestimiento muy versátil que puede aplicarse como acabado sobre paredes que tengan una rugosidad suficiente para permitir que el mortero monocapa se adhiera sin dificultad. En este sentido, las superficies de obra de fábrica cerámica (en cualquiera de sus múltiples variantes y formatos), los bloques de arcilla aligerada o los bloques de hormigón, son soportes idóneos si se siguen las instrucciones del fabricante en cada caso. Para su uso en paredes realizadas con bloques de arcilla aligerada se tomará la precaución de comprobar que las especificaciones del producto lo declaran apto para este tipo de soporte. Las superficies de hormigón encofrado, en especial las obtenidas con moldes que dejan texturas muy lisas, no son las más apropiadas y pueden requerir tratamientos adicionales que creen rugosidad o incrementen la adherencia del monocapa (véase el apartado 3.1.3 “El soporte”).
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En la preparación del mortero, emplear el mismo porcentaje de agua y tiempo de mezcla a fin de evitar posibles cambios de color. Temperaturas de aplicación entre 5 y 30ºC. En tonalidades oscuras pueden aumentar las deformaciones de origen térmico, mayor riesgo de aparición de problemas de aspecto y como consecuencia la formación de caleos. Colocar malla de fibra de vidrio o metálica en zonas como, uniones entre materiales distintos, forjados, pilares, cajas de persianas, ángulos de marcos y ventanas. La malla debe cubrir por cada lado de la unión 20 cm. como mínimo quedando centrada en el espesor del revestimiento. Colocación de malla de fibra de vidrio o metálica en zonas de riesgo de fisuración. - Los soportes deben ser planos, sanos, estables y resistentes, exentos de polvo, yeso, pintura... En tiempo caluroso y con viento seco, debe realizarse una humidificación del paramento antes y 24 horas después de la aplicación del revestimiento, para favorecer el curado del monocapa y evitar la aparición de fisuras y cuarteamientos, así como la formación de zonas polvorientas. A mayores temperaturas más se intensifican estos fenómenos. Sobre paramentos sin absorción, muros de hormigón... usar imprimación rápida F-300 o puente de unión F-600 - F800 - Evitar la aplicación del revestimiento con temperaturas bajas, fuerte humedad, lluvia o hielo. En las horas que siguen después de la aplicación del monocapa se aumenta el riesgo de aparición de eflorescencias por carbonatación. Amasado manual: Mezclar un saco de Revistamp-RF (25kg) con 6 litros de agua aprox. Aplicar el producto hasta conseguir el espesor deseado, mínimo 12- 15 mm. Sobre soportes antiguos de mortero, piedra, ladrillo, fachadas degradadas... Tiempo de reposo después del amasado: 5 min. Espesor máximo tolerado: 40 mm. Espesor máximo por capa: 20 mm. Espesor mínimo después del raspado /fratasado: 10 mm. Densidad en polvo: 1.350 kg/m3 Densidad en masa: 1.790 k g/m3 Densidad del producto endurecido: 1.565 kg/m3 Adherencia: 0.78 N/mm2 Capilaridad: 0.09 kg (m2 min. 0.5) Permeabilidad al agua: 0.35 ml/cm2. 48 horas. Su pregunta se ha enviado con éxito a nuestro equipo.