Prefabricados Egea, fábrica de piedra artificial para la construcción, cuenta con más de 30 años de experiencia en el sector, especializándose en la fabricación de peldaños de terrazo y demás productos de piedra artificial, entre otras cosas. Un equipo de profesionales que ha realizado trabajos de pequeña y gran magnitud, adaptándose a las necesidades de nuestros clientes y proporcionando unos resultados espectaculares. Entre, muchos de los trabajos que realizamos está el de peldaños prefabricados, un gran avance en la construcción que permite acortar tiempos.
Gracias al GRC (Glass reinforced) podemos fabricar peldaños de terrazo de la mejor calidad. Este es un material compuesto por concreto que está reforzado con fibra de vidrio por lo que es una opción ideal ya que es muy versátil y muy duradero, no se corroe por lo que es perfecto para ponerlo en lugares al aire libre o en el interior todo dependerá del acabado.
Qué es el GRC y por qué es adecuado para peldaños
El mortero de cemento reforzado con fibra de vidrio (GRC, por sus siglas en inglés) combina cemento con fibras cortas de vidrio. Su desarrollo comenzó en la década de 1950 con la idea de incorporar fibras de vidrio en lugar de emplear armaduras de hormigón. El GRC destaca por su resistencia mecánica y su capacidad de adaptación a aplicaciones no estructurales, lo que lo convierte en un recurso valioso en proyectos de ingeniería civil y arquitectura que buscan soluciones estéticas y funcionales.
Su flexibilidad en el diseño lo hace idóneo para crear diversas formas con grosores de aproximadamente 10 mm, sin recurrir a armaduras. En ingeniería civil, el GRC se utiliza en elementos prefabricados para saneamiento, encofrados perdidos, pantallas de aislamiento acústico y en el revestimiento de túneles.
Propiedades y comportamiento ante condiciones
El mortero reforzado con fibra de vidrio se caracteriza por su resistencia al agrietamiento y a la tracción mecánica. Además, es eficaz para prevenir daños por impacto y aumenta su capacidad de deformación, lo que contribuye a una mayor resistencia a las tensiones externas. También destaca por su resistencia a la congelación, la descongelación, la fatiga, el peso y los cortes.
Las fibras de vidrio suelen tener un módulo de elasticidad a 25 °C de 70 GPa, una resistencia a la tracción de 3600 MPa (de 1750 MPa si se trata de un haz de fibras) y una deformación en rotura del 2 %. La cantidad necesaria de fibra de vidrio varía según el método de fabricación. Hay que prestar atención a que las cantidades de cada componente sean las correctas. Así se evita que la fibra de vidrio aparezca en la superficie y se obtiene la máxima resistencia.
Componentes y porcentajes típicos
Si el GRC se proyecta, se añade una fracción volumétrica del 5 % de fibras de vidrio. Cuando se opta por una mezcla premezclada de fibra y mortero de cemento, la fracción se reduce al 3,5 %. La longitud de las fibras empleadas se sitúa entre 25 y 40 mm. El cemento Portland es prácticamente el único que se utiliza en la fabricación del GRC. La arena suele ser de origen silíceo. Además, suele añadirse un plastificante que confiere la viscosidad adecuada al mortero. Por lo general, se emplean cantidades iguales de cemento y arena, con una relación agua/cemento de aproximadamente 0,4. No obstante, esta relación puede ajustarse para lograr la fluidez adecuada en el proceso de fabricación.
Métodos de fabricación del GRC
En la actualidad, se emplean tres métodos principales para fabricar el GRC: la proyección conjunta, la mezcla previa y la mezcla previa con posterior proyección. Cada uno de estos métodos tiene sus propias variantes y particularidades. El mortero se proyecta mediante una pistola que dispara las fibras y el mortero a través de orificios separados, que se unen y se mezclan en el molde. Una bobina suministra una cuerda de fibras de vidrio que se corta a la longitud deseada en la cabeza de la pistola. Por la parte inferior, el mortero fluye a través de una manguera.
La consistencia del mortero debe ser fluida para facilitar su proyección. En la proyección manual, se aplica un desencofrante en el molde y se realiza una primera pasada depositando el material mediante movimientos oscilantes. Una vez que el molde presenta una fina capa del material, se utiliza un rodillo helicoidal para que el mortero y las fibras se adapten a la forma del encofrado. La proyección continúa hasta alcanzar el espesor deseado y, finalmente, se emplea una llana sobre la superficie libre para lograr la uniformidad. Este método requiere una gran cantidad de mano de obra, pero ofrece resultados de alta calidad, especialmente cuando el operario cuenta con la experiencia adecuada.
La proyección automática se emplea en la fabricación de paneles rectangulares de formas simples y planas. Aunque es menos versátil que el método manual, también existen dos variantes: en una, se utiliza un cabezal de proyección móvil y en la otra, el molde se mueve. En ambos casos, se regula la velocidad de proyección para asegurar una distribución precisa del material. La principal ventaja de este método es su capacidad para lograr una mayor producción a un coste menor. Además, el sistema automatizado se ha mejorado mediante moldes con pequeños orificios que evacúan el exceso de agua. Esto reduce la relación agua/cemento, aumenta la densidad del material y mejora sus propiedades mecánicas.
El método de premezclado consiste en combinar previamente el cemento, las fibras de vidrio, el agua, la arena, el plastificante y las adiciones antes de verter la mezcla en el molde. Hay que preparar el mortero de cemento y, luego, incorporar las fibras de vidrio. Para evitar que las fibras se enreden, se sumergen en aditivos que las lubrican y facilitan su dispersión en la matriz de mortero. Es esencial minimizar el tiempo de mezcla del mortero y de las fibras para prevenir la segregación y la pérdida de agua. Una vez mezclados los componentes, se vierte la pasta en los moldes. Después, se someten los moldes a una vibración externa para eliminar burbujas de aire y vacíos.
En los últimos años, ha surgido un método conocido como «sprayed premix». Las fibras de vidrio se integran durante la mezcla del mortero y, posteriormente, ambos componentes, ya mezclados, se proyectan en el molde. A pesar de que este método ofrece resultados similares a los de la proyección tradicional, la calidad de los elementos fabricados depende en menor medida de la destreza del operario.
Aplicaciones prácticas de los peldaños de GRC
Peldaños prefabricados para escaleras de interior y exterior, con acabados como pulido, abujardado o granallado, según el lugar de instalación y las necesidades de seguridad y estética. Los peldaños pueden cubrir escaleras cumpliendo así la función de pavimento o conformar los escalones de la escalera. Los escalones de terrazo prefabricados permiten acelerar los procesos y son más económicos que realizar una escalera de material de obra, manteniendo durabilidad y resistencia en interior y exterior.
GRC EN DETALLE - Aprenda lo básico del GRC
Acabados y opciones de instalación
Gracias al GRC, podemos fabricar peldaños de terrazo de la mejor calidad, con acabado pulido para interiores y abujardado o granallado para exteriores, buscando adherencia y seguridad en superficies con humedad o cambios climáticos.
Los componentes, las mezclas y los métodos pueden adaptarse para cubrir necesidades de alto tránsito, garantizando durabilidad y resistencia frente a la intemperie y al desgaste por uso intensivo.
Consideraciones de seguridad y normativa
Las normas aplicables deben seguirse para garantizar la calidad y seguridad de las piezas prefabricadas, incluyendo detalles de deslizamiento, acabados y dimensionales según proyecto y lugar de instalación.