Los sistemas de revestimiento son a menudo los más importantes y, con frecuencia, la única solución práctica para la protección del acero contra la corrosión. Una protección contra la corrosión insuficiente en las estructuras de acero puede tener graves consecuencias. Sin una eficaz protección muchas estructuras de acero comienzan a verse bastante viejas después de algunos pocos años. Hemos adoptado la forma tabular de ISO 12944 y sus importantes parámetros (p. ej. Los recubrimientos para proteger las estructuras de acero de la corrosión son utilizados en campos muy variados. Estos se definen en ISO 12944 parte 2 como categorías de corrosividad. Por este motivo, hemos presentado nuestras sugerencias de forma clara. Los sistemas de recubrimiento usualmente consisten en dos o más capas. Estas pueden proporcionar más de uno de los mecanismos de control de la corrosión arriba comentados u otras propiedades deseadas. El imprimante o base puede contener un pigmento inhibidor, una alta carga de zinc o una barrera para inhibir la corrosión. También debe suministrar una buena adherencia al metal y una base para la correcta adherencia de recubrimientos adicionales. Estos recubrimientos adicionales aumentan la protección de barrera, por otro lado, el acabado da el color, la brillantez y la textura deseados. Para elementos metálicos contra vapores, polvos, salpiques y derrames de productos químicos y solventes. Este artículo explora la evolución de los revestimientos metálicos en alambres férricos, destacando técnicas históricas y avances modernos, como el revestimiento Galfan. Profundiza en la cuantificación de la protección contra la corrosión y los importantes ahorros de costes logrados mediante el uso de revestimientos metálicos avanzados en comparación con los revestimientos tradicionales de zinc puro.
Historia y fundamentos de la protección del hierro y el acero
El hierro y el acero han sido ampliamente utilizados a lo largo de la historia humana debido a su superior resistencia y durabilidad, además de su asequibilidad. Sin embargo, su susceptibilidad a la corrosión requiere técnicas especiales para protegerlos.Para combatir este problema, se han utilizado diversos metales como revestimientos para proteger el hierro y el acero de los efectos perjudiciales de la corrosión. Los primeros esfuerzos para proteger el hierro y el acero de la corrosión se remontan a civilizaciones antiguas como la egipcia y la romana.Alrededor del 3000 a.C., los egipcios y mesopotámicos crearon revestimientos metálicos aplicando capas finas de oro y plata a objetos de hierro y bronce por razones tanto estéticas como prácticas. Las técnicas empleadas en ese momento incluían martillado, unión por difusión y dorado al fuego.Los romanos, por su parte, descubrieron que el plomo fundido podía utilizarse como revestimiento anticorrosión para el hierro y el acero.
A medida que las sociedades avanzaron hacia la era industrial, se dispuso de nuevas tecnologías y materiales, y la demanda de revestimientos resistentes a la corrosión creció.A finales del siglo XVIII, tras el descubrimiento del proceso de galvanización por Luigi Galvani, el zinc se convirtió en un metal de recubrimiento popular para el acero, proporcionando una protección excepcional contra la corrosión.Inicialmente, se utilizó zinc puro (99,995%) en la galvanización en caliente para ofrecer protección catódica contra la corrosión. Además, durante un largo período el único método para mejorar la longevidad del alambre ha sido aumentar el grosor de la capa de zinc, limitado únicamente por la capacidad de adhesión.Durante la galvanización, los productos de hierro o acero se sumergen en zinc fundido. El zinc, el metal más reactivo (conocido como ánodo), se conecta al acero subyacente menos reactivo (llamado cátodo). El ánodo, zinc, se corroe preferentemente, sacrificándose y suministrando un flujo de electrones que reducen la tasa de corrosión del cátodo, preservando efectivamente el acero.
Debido a su rentabilidad y superior resistencia a la corrosión, actualmente la galvanización se ha convertido en una opción popular en numerosos sectores, como la infraestructura, la automoción, la construcción, la agricultura y las aplicaciones de alambre. El progreso contemporáneo en metalurgia y ciencia de materiales ha resultado en la creación de metales de recubrimiento avanzados para hierro y acero, especialmente aleaciones binarias y ternarias de zinc combinadas con otros metales.Galfan, inicialmente una marca registrada pero ahora un término genérico para una aleación de revestimiento a base de zinc que contiene una pequeña proporción de aluminio, surgió de un proyecto de la International Lead Zinc Research Organization (ILZRO) en el Centre de Recherches Métallurgiques de Bélgica. Abreviatura de GALvanization FANtastique, el Galfan ha estado en uso desde 1981, cuando la ILZRO obtuvo una patente mundial para esta innovadora aleación de revestimiento anticorrosión.
Posteriormente, la tecnología Galfan fue licenciada a fabricantes de alambres en todo el mundo. A medida que se han desarrollado nuevas aleaciones con el tiempo, a menudo con un mayor contenido de aluminio o la adición de otros elementos químicos como el magnesio, su rendimiento ha mejorado. Existen varios métodos para evaluar y cuantificar la mejora en la protección contra la corrosión, y estos se normalizan bajo sus respectivas normas internacionales.
Normas y pruebas para evaluar la protección
Las normas internacionales clasifican las sustancias en el aire que causan corrosión, siendo los iones de cloruro (Cl-) y el dióxido de azufre (SO2) los principales contribuyentes. Los investigadores han llevado a cabo estudios para determinar las tasas de corrosión en presencia de estas sustancias.Las pruebas de corrosión acelerada en laboratorios simulan condiciones más allá de las situaciones del mundo real para evaluar la efectividad de los revestimientos protectores contra la corrosión. La norma ISO 6988 (actualizada por la ISO 22479 en 2019) mide la resistencia al SO2 para evaluar la efectividad de los revestimientos en entornos contaminados o industriales (prueba de Kesternich), mientras que la norma ISO 9227 (la prueba de niebla salina) mide la resistencia contra Cl-. Estas pruebas determinan la efectividad de los revestimientos protectores para prevenir la corrosión, y los resultados se expresan en horas de longevidad.
Al comparar los estándares de revestimiento con la longevidad demostrada en los experimentos, es crucial considerar que la durabilidad (en años y bajo condiciones específicas) depende del grosor del revestimiento. En general, las normas internacionales asocian la durabilidad con las clases de revestimiento (A, B, D, etc.).Haciendo referencia a la conocida norma EN 10244-2, se requiere un mínimo de 115 g/m² para un diámetro de 0,60 mm, 215 g/m² para un diámetro de 2,00 mm, 245 g/m² para un diámetro de 2,70 mm y 280 g/m² para un diámetro de 5,00 mm para lo que se define como un revestimiento de clase A. Aunque todos estos alambres tienen el mismo tipo de revestimiento, no siempre podemos anticipar la misma longevidad para ellos. Del mismo modo, no podemos esperar una resistencia constante a la corrosión en horas dentro de la cámara de niebla salina para todos los diámetros enumerados.
A partir de los resultados recogidos durante años de ensayos con zinc puro y zinc-aluminio, fue posible derivar una regla empírica aproximada que establece una correlación lineal entre la resistencia a la corrosión en el tiempo y el grosor inicial del revestimiento en condiciones de prueba en una cámara de niebla salina. Los coeficientes de proporcionalidad, sin embargo, varían según el tipo de revestimiento. El coeficiente de proporcionalidad expresa la relación entre el peso del revestimiento (que es directamente proporcional a su grosor) y la resistencia a la corrosión bajo condiciones de prueba de niebla salina y se mide en horas por cada gramo por metro cuadrado. Por ejemplo, solo se necesita un tercio de Zn95%Al5% (Galfan) para lograr los mismos resultados de longevidad que con el zinc puro.
Al considerar la oportunidad de lograr la misma longevidad que el zinc puro, un alambre de acero de 2,00 mm, que requiere 215 g/m² de zinc puro según la norma ISO 10244-2 Clase A, tiene una longevidad ligeramente mayor en niebla salina con 80 g/m² de Galfan.El impacto de los recubrimientos metálicos avanzados en los costes directos es significativo, especialmente en términos de ahorro en costes de metal para recubrimiento.Por ejemplo, una fábrica que produce 2.700 toneladas al mes de alambre de acero con la tecnología DRU-Gal de DRUIDS (que permite una sola inmersión para producir recubrimientos Galfan) y un peso promedio de recubrimiento de Zn95%Al5% de 80 g/m² en un alambre de 2,00 mm en lugar del requerido 215 g/m² de Zn puro (99,995%), ahorraría más de 90 toneladas de metal para recubrimiento por mes.
Tecnologías modernas y soluciones multifunción
La evolución de los recubrimientos metálicos en los alambres férricos ha llevado a avances significativos en la protección contra la corrosión, con aleaciones contemporáneas que ofrecen un rendimiento superior en comparación con los recubrimientos tradicionales de zinc puro.Los recubrimientos metálicos avanzados, como Galfan (Zn95%Al5%), no solo proporcionan una mayor resistencia a la corrosión, sino que también resultan en importantes ahorros de costes para las industrias que los utilizan.La tecnología DRU-Gal de DRUIDS, que permite una sola inmersión para producir recubrimientos Galfan, ejemplifica el potencial de innovación, eficiencia y sostenibilidad en este campo.
La corrosión es un enemigo furtivo que devora silenciosamente los materiales a través de reacciones químicas o electroquímicas con el medio ambiente. Tal vez esté pensando: "¿Y qué? ¿Qué importancia tiene un poco de corrosión?". Pues es más grave de lo que imagina. Pero no tema. Hay un héroe en la batalla contra la corrosión: las imprimaciones de pintura en polvo. Estos recubrimientos hacen maravillas protegiendo los materiales de las garras de la corrosión. El impacto de la corrosión va más allá de comprometer la resistencia y longevidad de los materiales; también representa un costoso predicamento para usted y el medio ambiente. La humedad elevada, las temperaturas por encima del punto de congelación y los contaminantes reactivos del aire (como la sal marina) son los grandes impulsores de la corrosión del metal. Además, los productos químicos agresivos pueden desencadenar, favorecer y acelerar este proceso.
Los revestimientos de protección contra la corrosión son un tipo especial de revestimiento que se aplica a las superficies metálicas para proteger la superficie subyacente de posibles daños corrosivos causados por el agua, el oxígeno o los electrolitos. Los revestimientos anticorrosión funcionan como materiales de sacrificio, creando una "capa barrera" protectora en la superficie del material para combatir la corrosión. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Los revestimientos e imprimaciones de protección contra la corrosión, cuando se aplican cuidadosamente sobre superficies metálicas debidamente limpias, forman una capa protectora que facilita una unión estructural óptima. Cuando se trata de prácticas de revestimiento multicapa en relación con la prevención de la corrosión, hay dos capas importantes: la imprimación y la capa final. Si la imprimación no se adhiere bien al sustrato o no funciona bien con la capa final, existe la posibilidad de que falle antes de tiempo. Es importante tener en cuenta que la imprimación hace que el sustrato metálico sea muy activo e ideal para que se puedan añadir fácilmente más capas.
Componentes y estrategias de un sistema multicapa
Los revestimientos anticorrosión del acero sirven para crear una barrera físico-química entre el metal y el entorno, impidiendo la acción combinada del oxígeno, la humedad y los agentes agresivos que desencadenan la formación de óxidos. La protección del acero contra la corrosión es, por tanto, un requisito técnico esencial: de ella depende la vida útil de puentes, estructuras de acero, raíles e instalaciones industriales. Según el tipo de entorno (atmosférico, marino, industrial o subterráneo), se utilizan distintos sistemas de recubrimiento: desde el galvanizado en caliente a las pinturas epoxídicas, pasando por el nanorrevestimiento de última generación. El diseño de un sistema eficaz de protección contra la corrosión comienza con la clasificación del entorno de exposición según ISO 12944:2018 (actualmente en revisión con una actualización prevista para 2025). Esta norma define seis categorías de corrosividad atmosférica, desde C1 (ambientes interiores secos) hasta CX (ambientes marinos o industriales extremadamente agresivos). En contextos C5 y CX, la protección debe combinar barreras metálicas y orgánicas, con mayores espesores y sistemas multicapa. Para las estructuras de acero portantes, también sigue siendo válida la referencia a la norma EN 1090-2:2018 + A1:2024, que regula los requisitos técnicos de ejecución y los controles de durabilidad de los revestimientos protectores. Un sistema anticorrosión eficaz es el resultado de la integración de la preparación de la superficie, la adherencia del revestimiento y la compatibilidad química de los materiales. La superficie metálica debe limpiarse y desbastarse de forma controlada, generalmente mediante chorro de arena SA 2½, según la norma ISO 8501-1:2021. Esta preparación favorece el anclaje de la película protectora y reduce el riesgo de que se desprenda. Sin una limpieza adecuada o con una rugosidad excesiva, incluso el mejor revestimiento decae rápidamente debido a la pérdida de adherencia o a la formación de burbujas subpelícula.
El segundo principio se refiere a la impermeabilidad del sistema de protección. Los revestimientos deben limitar la permeabilidad al oxígeno y la humedad, por lo que se utilizan varias capas con funciones complementarias: imprimación anticorrosiva, cuerpo intermedio grueso y capa superior resistente a los rayos UV. Cada capa actúa en sinergia, creando un sistema multibarrera en el que la pintura o el revestimiento metálico no se limita a “cubrir” el acero, sino que regula sus intercambios físicos y químicos con el medio ambiente. Un tercer aspecto clave se refiere a la compatibilidad electroquímica entre el sustrato y el revestimiento. Si se acoplan materiales con potenciales diferentes sin aislamiento, se desencadenan microcélulas galvánicas que aceleran la corrosión. Esto suele ocurrir con uniones atornilladas, soldaduras o elementos compuestos. En estos puntos críticos, se utilizan imprimaciones conductoras o selladores elastoméricos para compensar las diferencias de potencial y aislar los metales distintos.
Familias principales de revestimientos y ejemplos de sistemas
Los sistemas de protección anticorrosiva del acero se dividen en tres grandes familias: revestimientos metálicos, revestimientos orgánicos y tratamientos compuestos. Cada uno de ellos cumple requisitos diferentes en cuanto a durabilidad, grosor, mantenimiento y condiciones ambientales. El galvanizado en caliente es la técnica de protección catódica más consolidada. La capa de zinc, normalmente de 70 a 150 µm de espesor, reacciona con la atmósfera para formar óxidos y carbonatos estables que sellan la superficie. En caso de microfisuras, el zinc sigue protegiendo el acero por efecto galvánico, sacrificándose gradualmente. Es un sistema ideal para estructuras externas o difíciles de inspeccionar, como torres, vallas y marcos para sistemas fotovoltaicos. La metalización por proyección térmica de aluminio o zinc-aluminio permite el tratamiento local de elementos ya montados, manteniendo la protección galvánica y garantizando un control preciso del espesor. La combinación con imprimaciones orgánicas genera los llamados sistemas “dúplex” (metal + pintura) que combinan la protección catódica y la barrera superficial, aumentando la durabilidad entre un 50 y un 80% en comparación con los sistemas simples. Las pinturas epoxídicas siguen siendo el sistema más popular para la protección del acero estructural en entornos industriales. La reacción entre la resina y el endurecedor forma un entramado tridimensional denso e impermeable con una excelente resistencia química. Sin embargo, los epoxis son sensibles a la luz UV y requieren un acabado de poliuretano o acrílico para su uso en exteriores. Los ciclos modernos tienden a reducir el número de capas y a concentrar el rendimiento en productos con alto contenido en sólidos y bajo contenido en disolventes que cumplen la Directiva COV 2004/42/CE + actualización 2023. Los revestimientos híbridos epoxi-poliuretano o epoxi-éster permiten espesores uniformes de hasta 250 µm en dos capas. Para aplicaciones extremas, como plantas químicas, portuarias o metalúrgicas, se utilizan revestimientos avanzados de alto rendimiento. Los fluoropolímeros, las cerámicas híbridas y los nanorrevestimientos a base de silanos o grafeno ofrecen resistencias superiores a 2000 horas de niebla salina(ASTM B117:2023) y alta resistencia a los disolventes. Su eficacia se debe a una estructura reticular compacta y a propiedades autopasivantes que reducen la difusión de la humedad. En los sistemas más innovadores, los revestimientos se controlan con sensores integrados que miden el grosor y la temperatura en tiempo real. La elección del revestimiento protector del acero debe basarse en un equilibrio técnico entre la durabilidad esperada, el entorno de exposición, la accesibilidad para el mantenimiento y la compatibilidad con el proceso de producción. Las normas ISO 12944-2:2018 e ISO 12944-5:2018 (en revisión en 2025) definen las categorías ambientales y los sistemas de revestimiento recomendados, pero la experiencia sobre el terreno sigue siendo crucial: la corrosión es un fenómeno local, en el que influyen la geometría, las fijaciones y el microclima.
El primer criterio se refiere a la categoría de corrosividad. En entornos C2 o C3, como almacenes o talleres ventilados, puede ser suficiente un ciclo de dos capas de epoxi de 120-160 µm. En los entornos C4-C5, caracterizados por la condensación, los productos químicos o la salinidad, se requieren sistemas multicapa de 240-320 µm con galvanización básica o imprimación de pigmentos metálicos. Para entornos CX, como sistemas costeros o atmosféricos agresivos, se adoptan combinaciones dúplex y acabados de fluoropolímero. El segundo criterio es el tipo de componente. Los elementos estructurales como vigas, pilares y raíles requieren una protección robusta y duradera, a menudo aplicada en el taller antes del montaje. En cambio, los componentes dinámicos, como las ruedas y los raíles de los puentes grúa, requieren láminas finas, elásticas y fácilmente regenerables que resistan los impactos y la abrasión. Por último, hay que evaluar la mantenibilidad del sistema. Los revestimientos muy rígidos, aunque resistentes, pueden ser difíciles de reparar; por el contrario, las pinturas elastoméricas o de silicona permiten intervenciones localizadas. En contextos de acceso limitado, como carpinterías altas o instalaciones suspendidas, el coste inicial de un revestimiento de primera calidad se compensa con creces con la reducción del mantenimiento.
Perspectivas futuras y tecnologías inteligentes
La investigación sobre revestimientos anticorrosión para el acero está evolucionando hacia materiales inteligentes y sistemas de control integrados. Los revestimientos nanoestructurados a base de grafeno o nanotubos de carbono prometen una conductividad eléctrica controlada que puede aprovecharse para controlar el estado de oxidación. Del mismo modo, las pinturas “autorreparadoras”, enriquecidas con microcápsulas que contienen inhibidores de la corrosión, liberan aditivos protectores sólo cuando se producen microfisuras, reduciendo la necesidad de intervención humana. La legislación se está adaptando gradualmente a estas innovaciones. La actualización en curso de la norma ISO 12944-9:2025 introducirá criterios para los sistemas de “revestimiento inteligente”, reconociendo oficialmente los materiales activos que responden a estímulos ambientales. Esto permitirá incorporar a las especificaciones industriales revestimientos capaces de comunicar los cambios de pH, humedad o potencial eléctrico. A medio plazo, la convergencia de la ciencia de los materiales y la ingeniería de datos convertirá la protección del acero en un proceso dinámico. El acero ya no estará simplemente “protegido” por un revestimiento: formará parte de él, mediante interfaces capaces de reaccionar y adaptarse al entorno. Para las empresas de carpintería industrial avanzada, como las que fabrican estructuras portantes de acero, este escenario abre una nueva frontera de calidad y control. El reto del futuro no será sólo encontrar un material más resistente, sino crear sistemas que puedan dialogar con el entorno y plataformas digitales de gestión. La necesidad de proteger las superficies metálicas es tan antigua como la invención de la rueda. Muchos son los materiales y tratamientos que compiten por demostrar sus cualidades contra la corrosión. Si se observan con atención los requisitos técnicos solicitados por el usuario puede realizarse rápidamente una valoración entre oferta y demanda. La mayor parte de las necesidades son de tipo restaurativo con lo cual, generalmente, los tratamientos térmicos debido al desmontaje y la demora no serán adecuados.
Primer, con la aplicación mediante brocha del pretratamiento electroquímicamente activo (anódico) MetaLine 924, se consigue el efecto de una protección galvánica. Seguidamente se aplica un encapsulamiento sin costuras, mediante pulverización de una película elastomérica de alto desempeño. Sistema de revestimiento pulverizable para severas condiciones Off-Shore. Extremadamente resistente a cargas dinámicas y desgaste. Absorbe vibraciones. Sin solventes. Indicado para máximo 60 °C. Sistema de revestimiento resistente a químicos para autoaplicación mediante brocha, rodillo o pulverización. Sin disolventes. Resistencia al agua caliente (inmersión) hasta máx. Revestimiento de válvula - revestimiento válvula esférica de la red de abastecimiento de agua potable en Arabia Saudí. Interior con revestimiento de MetaLine 785. La mayor protección anticorrosiva con MetaLine 785 - 3 mm de espesor de capa protege a estas grandes bombas del alto contenido en sedimentos y del enorme caudal. Revestimiento de protección contra agua salada - MetaLine 785 como engomado sin costuras en interior de tuberías de agua salada en cualquier diámetro, aplicación en el lugar de trabajo. Revestimiento de caja de filtro - MetaLine 785 es la primera elección en instalaciones de filtraje y elementos de filtración. ¿Por qué? Porque a diferencia de otros revestimientos habituales se aplica sin costuras y sin producir tensión, también es posible su aplicación “in situ”! Revestimiento de carcasa de bomba - 1, 5 mm de MetaLine 795 en una carcasa de geometría muy compleja. Optimización de bombas - captador de piedras de una carcasa de bomba para instalaciones de biogás. Revestimiento de tubería - aplicación de MetaLine 785 en la reparación y sellado “ in situ” de tubería de hormigón. Protección de tuberías - ¡lo que es bueno por dentro protege aún mejor por fuera! Sellado de tanque - aplicación “in situ“, a 40ºC y humedad de más del 90%. Revestimiento de goma de un depósito sin juntas - Revestimiento in situ de un depósito con MetaLine 785 utilizando un pulverizador de alta presión de 2 componentes. Revestimiento de celda de flotación - segmento de una depuradora revestido con MetaLine 785. Los recubrimientos anticorrosivos son tan buenos como su aplicación y la preparación necesaria del sustrato. Revestimiento anticorrosión - base de una farola recubierta con MetaLine 795 de 1 mm. Una protección anticorrosión transparente "pelable", que se retira al final del periodo de alquiler. ¿Cuáles son las ventajas? Revestimiento del impulsor con MetaLine 795 - 1 mm como protección anticorrosiva de alto rendimiento en estas bombas de agua. No tiene rival en el mercado en cuanto a suavidad y optimización del flujo. Revestimiento de agitadores - dimensiones especiales requieren protección especial. Revestimiento de tanque de agua de lastre - la capa elastomérica sin costuras de MetaLine formando un “ tanque en tanque” - doble resiste mejor . Protección anticorrosiva en la entrada de la turbina, directamente delante del rodete - aquí los sistemas de pintura ya no suelen ser suficientes. Protección anticorrosiva en el soporte del rotor de este tipo de helicópteros - el problema es el aire arenoso durante el despegue/aterrizaje que provoca una mayor erosión de los recubrimientos galvánicos convencionales o de los sistemas de pintura.
Después de haber tratado los diferentes tipos de corrosión en la primera parte de la guía de corrosión, el segundo artículo hablará de las posibilidades de prevenir los daños por corrosión. La protección contra la corrosión incluye todas las medidas que ayudan a evitar los daños por corrosión en los componentes metálicos. Además de los materiales resistentes a la corrosión, hay muchos revestimientos que aumentan el nivel de protección contra la corrosión. Veamos estas opciones en detalle:
Selección de materiales y recubrimientos
Selección de la materia primaLas materias primas que evitan la corrosión son, por ejemplo, los metales no ferrosos y los aceros resistentes a la oxidación y a los ácidos. Estos últimos también se denominan comúnmente "aceros inoxidables". Los materiales para tornillos designados como resistentes a la corrosión incluyen, entre otros, los aceros inoxidables resistentes a la corrosión según la norma DIN EN 3506 y la homologación de la autoridad nacional de construcción Z-30.3-6.Los aceros inoxidables forman una capa superficial autorreparadora, el revestimiento pasivo. Esto protege al material base de la corrosión. Se necesita una concentración de oxígeno suficiente para crear un revestimiento pasivo.
En la técnica de fijación se utilizan diferentes tipos de acero inoxidable, según el campo de aplicación. Los siguientes tipos de acero inoxidable se utilizan con especial frecuencia:Aceros inoxidables tipo A2 (V2A) y A4 (V4A) Estos aceros se caracterizan por una buena resistencia a la corrosión en atmósferas moderadamente agresivas (por ejemplo, aire húmedo y salado en regiones costeras).Aceros inoxidables tipo HCR (por ejemplo, 1.4529) Presentan una resistencia a la corrosión extremadamente alta en el ámbito de los aceros inoxidables y son adecuados para atmósferas muy agresivas (por ejemplo, el agua clorada de las piscinas).
El uso de materias primas resistentes a la corrosión es, por tanto, una de las formas de reducir los daños por corrosión.Nota sobre la combinación de diferentes materias primasAl combinar materias primas resistentes a la corrosión, debemos prestar especial atención a la corrosión bimetálica, ya que no todas las materias primas son compatibles entre sí. En la tabla I se enumeran los materiales de construcción típicos que pueden combinarse con elementos de fijación fabricados con aceros inoxidables resistentes a la corrosión.Selección del revestimientoCon un recubrimiento adecuado, se considera que una superficie está "protegida contra la corrosión". El uso de este revestimiento es otra forma de reducir los daños por corrosión.Los recubrimientos superficiales para tornillos se asignan a superficies no metálicas y metálicas. Los llamados recubrimientos de aplicación galvánica o recubrimientos de láminas de zinc se utilizan generalmente para proteger las superficies metálicas con el fin de aumentar la protección contra la corrosión.Cincado galvánicoThe most common metallic coating for fasteners is galvanic zinc plating (5-10µm) with subsequent passivation. For galvanizing, the workpieces are immersed in a zinc electrolyte and chemical and electrochemical processes take place. En la fase de passivación posterior, se crea una capa protectora adicional sobre el metal, que previene o ralentiza mucho la corrosión.
Conocimientos previosLa pasivación es un recubrimiento de óxido que contiene cromo y que está disponible en diferentes variantes. La versión con óxido de cromo (VI) ha demostrado ser muy resistente a la corrosión, pero es tóxica, por lo que hay que descartar este proceso. De acuerdo con las especificaciones de la directiva REACH, EJOT sólo utiliza revestimientos y pasivaciones sin cromo (VI). La directiva REACH está considerada como una de las leyes sobre productos químicos más estrictas del mundo. En ella se estipula que se requieren permisos de aprobación para el uso de sustancias peligrosas. El óxido de cromo (VI) ya no puede utilizarse sin el correspondiente permiso desde 2017.El posterior sellado con la llamada capa de acabado protege la capa de zinc de la corrosión del óxido blanco y aumenta adicionalmente la protección contra la corrosión.
Resumen de las características y ventajas del rendimiento:Gama de aplicaciones versátilProceso rentableProtección contra daños durante el transporte, la instalación y el servicioAlta resistencia a la corrosiónExcelente procesamiento posterior
Revestimiento de láminas de zincEl revestimiento de láminas de zinc es un revestimiento no electrolítico, que consiste en una denominada capa base inorgánica y una capa superior.La capa base puede ser un revestimiento de láminas de zinc, que consiste predominantemente en láminas de zinc y aluminio. Se aplica directamente a la pieza metálica. Esta capa base determina las propiedades anticorrosivas. El zinc que contiene proporciona un alto nivel de protección catódica contra la corrosión. La capa de acabado (sellado) complementa además las propiedades de la capa base. Además de la protección contra la corrosión, esta capa superior protege contra los efectos químicos y mecánicos y es responsable, por ejemplo, de la resistencia a la intemperie y la apariencia. La combinación de ambas se denomina revestimiento dúplex.
Resumen de las características y ventajas del rendimiento:Protección contra la corrosión a largo plazo bajo cargas cíclicasRetraso en la formación de óxido rojo y blanco y corrosión galvánicaNo hay fragilidad por hidrógenoResistencia químicaPosibilidad de espesores de recubrimiento finos (6 - 25 µm)Resistencia al calor (180 - 300 °C según el producto)Este proceso se utiliza cuando se desea combinar una excelente protección contra la corrosión con otras propiedades funcionales y decorativas.La protección anticorrosiva con láminas de zinc se diseñó originalmente como una alternativa sin cromo VI al galvanizado.
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